Automatischer Doppelkäfig-Arbeitsablauf für Bewehrungskäfigschweißmaschinen

Die automatische Bewehrungskorbschweißmaschine gehört zu den Kerngeräten moderner Bauprojekte.

Bei der Herstellung von Doppelbewehrungskörben bietet es eine hohe Effizienz und präzise Verarbeitung und ist daher eine bevorzugte Lösung auf Baustellen.

Nachfolgend finden Sie den vollständigen Arbeitsablauf für die Herstellung von Doppelbewehrungskörben-, von der Einrichtung der Ausrüstung und der Materialvorbereitung bis hin zum Schweißen, Formen und der Endkontrolle.

  Einrichtung und Vorbereitung der Ausrüstung

Bevor die Produktion beginnt, sollte der Arbeitsbereich ordnungsgemäß organisiert werden, um einen sicheren Betrieb und eine bequeme Wartung der Geräte zu gewährleisten.
Nach der Installation führen Techniker eine vollständige Maschineninbetriebnahme durch. Zu den Kernaufgaben gehören:

• Abstand festlegen
• Einstellen der Bewegungsgeschwindigkeit der beweglichen Scheibe
• Eingabe von Parametern in das Bedienfeld und Durchführung eines Probebetriebs
• Prüfung, ob der tatsächliche Bügelabstand den bautechnischen Anforderungen entspricht

Bei Abweichungen wird die Geschwindigkeit der beweglichen Scheibe angepasst, bis die Parameter den vorgegebenen Standards entsprechen. Das CNC-Steuerungssystem wird von professionellen Technikern kalibriert, um einen stabilen und genauen Betrieb zu gewährleisten.

  Platzierung und Verladung von Rohstoffen

Bereiten Sie zwei Arten von Rohmaterialien vor, nämlich die Hauptbewehrung und die Ringbewehrung, und legen Sie sie ordentlich auf die dafür vorgesehenen Materialgestelle.

Für die Verarbeitung von doppelten-Bewehrungskäfigen:

1. Jedes Fach des Hauptbewehrungsgestells enthält zwei Hauptbewehrungsstäbe, die die primäre Stützstruktur des Käfigs bilden.
2. Zwei Bügelgestelle nehmen jeweils eine Spule Bewehrungsdraht auf.
3. Das Ende jeder Spule wird durch die Bügelrichteinheit geführt, um sicherzustellen, dass die Bügel während des Wickelns gerade bleiben.

Während des Ladens sollten die Bediener darauf achten, dass die Bewehrungsstäbe sauber angeordnet sind und sich nicht verheddern.

  Doppelte-Bewehrungszuführung und -befestigung

Sobald die Materialien fertig sind, werden die Hauptbewehrungsstäbe in die Maschine eingeführt und fixiert.

• Bewegen Sie die bewegliche Scheibe nahe an die feste Scheibe und halten Sie dabei einen Abstand von etwa 50 cm zwischen ihnen ein.
• Führen Sie jedes Paar Hauptbewehrungsstäbe vom Gestell durch die ovalen Löcher der festen Scheibe und dann in die entsprechenden runden Löcher der beweglichen Scheibe.
• Befestigen Sie jedes Paar Hauptbewehrungsstäbe mit Schrauben fest in den Schablonenlöchern der beweglichen Scheibe.

In dieser Phase wird das Grundgerüst des Doppel-Bewehrungskäfigs gebildet.

 Wickeln und Schweißen von Bewehrungsstäben

Das Schweißen von Bewehrungsstäben ist der kritischste Schritt bei der Herstellung eines Bewehrungskorbs. Der Prozess beginnt damit, dass zwei Bügeldrähte durch die Richteinheit geführt und an den Kreuzungspunkten der Längsbewehrungen positioniert werden. Anschließend erfolgt das erste Heftschweißen mittels CO₂-Gas--Schutzschweißen, um die Ausgangsposition zu sichern.

Sobald die Maschine aktiviert ist, dreht sich die bewegliche Scheibe, sodass sich die beiden Bügeldrähte nebeneinander in zwei vollständigen Umdrehungen um die Längsbewehrungsstäbe wickeln können. An den Kreuzungspunkten der Bewehrungsstäbe werden zusätzliche Heftschweißnähte angebracht, um die ursprüngliche Struktur zu verstärken.

Während der normalen Produktion dreht sich die bewegliche Scheibe und bewegt sich gleichzeitig vorwärts. Das gesamte System arbeitet mit konstanter Geschwindigkeit, so dass die Doppelbügel entsprechend dem voreingestellten Abstand kontinuierlich um den Käfig gewickelt werden können. Während des gesamten Prozesses wird gleichzeitig CO₂-Gas-geschweißt, um starke und zuverlässige Verbindungen zu gewährleisten. Um die Produktionseffizienz zu verbessern, können Sprungschweißungen eingesetzt werden, während in Abständen von einem -Meter zusätzliche Verstärkungsschweißnähte angebracht werden, um die Gesamtfestigkeit des Bewehrungskorbs weiter zu verbessern.
 

Wenn der Käfig die erforderliche Länge erreicht, stoppt der Vorschub der beweglichen Scheibe. Die beiden Bügeldrähte werden für weitere zwei Windungen nebeneinander gewickelt und fest verschweißt. Abschließend werden die Bügel geschnitten, wodurch der Schweiß- und Formprozess abgeschlossen ist.

 Abgeschlossene Käfigentfernung und Qualitätsprüfung

Nach Abschluss des Schweißvorgangs wird der fertige Bewehrungskorb von der Maschine getrennt. Die bewegliche Scheibe wird zurückgezogen, um den Käfig von der festen Scheibe zu lösen, und die Schrauben, mit denen die Längsbewehrungsstäbe befestigt sind, werden gelöst. Die bewegliche Scheibe bewegt sich dann weiter nach außen, sodass der Bewehrungskorb reibungslos auf den hydraulischen Stützrahmen übertragen werden kann.

Mit einem kleinen Transportwagen rollen die Bediener den fertigen Käfig vorsichtig auf den Träger und bewegen ihn zum vorgesehenen Lager- oder Bereitstellungsbereich.

Die Inspektion umfasst eine Sichtprüfung, um sicherzustellen, dass die Bewehrungsstäbe frei von übermäßigem Rost sind, Schweißschlacke ordnungsgemäß entfernt wurde und der Käfig insgesamt gerade und gleichmäßig bleibt. Die Prüfer überprüfen außerdem den Käfigdurchmesser, die Gesamtlänge, die Anzahl der Längsbewehrungsstäbe, den Abstand zwischen den Hauptstäben und die allgemeine strukturelle Integrität.
Nur Bewehrungskörbe, die alle Qualitätskontrollanforderungen erfüllen, sind für die Installation und Verwendung in Bauprojekten zugelassen.

Die automatische Bewehrungskorbschweißmaschine ermöglicht eine vollautomatische Bewehrungskorbproduktion und sorgt für eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, hervorragende Maßhaltigkeit und gleichbleibende Produktqualität. Durch die deutliche Reduzierung der manuellen Arbeit und die Verbesserung der Produktionseffizienz hilft es Bauunternehmern, sowohl die Bauproduktivität als auch die Projektqualität zu steigern.

Von der Maschineneinrichtung und Materialvorbereitung bis hin zum Einbau der Bewehrungsstäbe, dem Schweißen, der Käfigbildung und der Endkontrolle folgt jede Phase einem standardisierten Arbeitsablauf. Dieser integrierte Prozess verwandelt die traditionelle Herstellung von Bewehrungskäfigen in einen hocheffizienten, mechanisierten und automatisierten Betrieb und bietet zuverlässige Unterstützung für moderne Bau- und Infrastrukturprojekte.