A Maschine für geschweißte Maschendrahtist eine automatisierte Verarbeitungsanlage, die mithilfe der Widerstandsschweißtechnologie Längs- und Quermetalldrähte (hauptsächlich Stahlstangen und Eisendrähte) in voreingestellten Abständen kreuz-verschweißt und so eine regelmäßige Maschenstruktur bildet. Es wird häufig in den Bereichen Bauwesen, Transport, Zucht, Schutz und anderen Bereichen eingesetzt und kann Produkte wie Baustahlgeflechte, Leitplankennetze für Autobahnen und Zuchtzaunnetze herstellen. Es ist die Kernausrüstung für die groß angelegte und standardisierte Produktion von Metallgeflechten.
Abhängig von der Schweißmethode und dem Anwendungsszenario kann die Kernstruktur einer Maschine für geschweißte Drahtgeflechte in vier Hauptsysteme unterteilt werden, die zusammenarbeiten, um Schweißgenauigkeit und -effizienz sicherzustellen:
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Drahtvorschub- und Positionierungssystem
Längsdrahtvorschubmechanismus:
Bestehend aus einem Drahtverlegerahmen, einer Richtvorrichtung und einer Servo-Drahtvorschubrolle, kann es Metalldrähte (Bewehrungsstäbe oder Eisendrähte) mit Durchmessern von 3 bis 12 mm aufnehmen.
Das Richtgerät verfügt über mehrere Sätze von Richträdern, wobei die Radsteigung über Leitspindeln eingestellt wird, um die ursprüngliche Biegespannung des Metalldrahts zu beseitigen. Die Richtgenauigkeit erreicht ±0,3 mm/m.
Die Servo-Drahtvorschubrolle wird von einem Hochpräzisionsmotor angetrieben und die Drahtvorschubgeschwindigkeit kann stufenlos im Bereich von 0–5 m/min eingestellt werden, wodurch ein Längsdrahtabstandsfehler von weniger als oder gleich ±1 mm gewährleistet wird.
Querdrahtvorschubmechanismus:
Es umfasst einen Drahtvorratsbehälter, pneumatische Drahtvorschubklauen und Positionierungsleitbleche. Der Querdrahtdurchmesserbereich beträgt 2–8 mm. Durch die pneumatische Vorrichtung wird der Querdraht präzise zum Kreuzungspunkt des Längsdrahtes befördert, mit einem Positionierungsfehler von kleiner oder gleich ±0,5 mm.
Montage der Netzpositionierung:
Die Seitenformen bestehen aus verstellbaren Seitenformen und Netzpressvorrichtungen und passen sich automatisch an die Maschenweite an (einstellbar von 1 bis 3 Metern). Die Mattenpressvorrichtung übt über einen Zylinder einen Druck von 10–20 kN aus, um sicherzustellen, dass sich die Metalldrähte während des Schweißens nicht verschieben und ein Maschenflachheitsfehler von weniger als oder gleich ±2 mm/m² eingehalten wird.
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Schweißausführungssystem
Elektroden und Schweißgeräte:
Die Kernkomponenten bestehen aus Kupferlegierungselektroden und Widerstandsschweißtransformatoren. Die Transformatorleistung ist in verschiedenen Spezifikationen-50 KVA, 100 KVA und 160 KVA-je nach Schweißdrahtdurchmesser erhältlich. Es kann einstellbare Ströme im Bereich von 0 bis 10.000 A ausgeben und erfüllt so die Schweißanforderungen verschiedener Materialien (kohlenstoffarmer Stahl, Gewindestahl).
Die Schweißeinheit ist modular aufgebaut und kann je nach Maschenweite mit 8–24 Elektrodengruppen ausgestattet werden, wodurch das gleichzeitige Schweißen mehrerer Punkte möglich ist.
Druckregelgerät:
Der Elektrodendruck wird durch ein hydraulisches oder pneumatisches System gesteuert und ist im Bereich von 0,5–5 kN einstellbar. Es passt den Schweißdruck automatisch an den Drahtdurchmesser an und vermeidet Fehlschweißungen durch zu geringen Druck oder Drahtbrüche durch zu hohen Druck.
Kühlsystem:
Ein integrierter Umlaufwassertank und eine Kühlleitung kühlen die Elektroden und Transformatoren während des Betriebs kontinuierlich. Die Wassereintrittstemperatur beträgt höchstens 30 Grad und die Austrittstemperatur höchstens 50 Grad, wodurch ein kontinuierlicher Betrieb über 8 Stunden ohne Überhitzung gewährleistet ist. Die Elektrodentemperatur wird unter 80 Grad gehalten, um eine stabile Schweißqualität zu gewährleisten.
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Mesh-Förder- und Schersystem
Maschenfördermechanismus:
Die Förderbandbreite besteht aus einem Kettenförderband und einem Servoantriebsmotor und reicht von 1,2 bis 3,2 Metern. Die Fördergeschwindigkeit synchronisiert sich mit der Schweißgeschwindigkeit (0–5 m/min) und übergibt das geschweißte Gitter reibungslos an die Schereinheit. Während des Transports beträgt der Maschenversatz kleiner oder gleich ±1 mm.
Schergerät:
Zum Einsatz kommen hydraulisch angetriebene Scheibenscheren oder Portalscheren. Die maximale Scherdicke kann 12 mm (für Stahlgewebe) erreichen, mit einer Schergenauigkeit von ±1 mm und einer Schergeschwindigkeit von weniger als oder gleich 2 Sekunden pro Zyklus.
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Intelligentes Steuerungssystem
Mainstream-Maschinen für geschweißte Drahtgeflechte der mittleren bis oberen Preisklasse verwenden SPS-numerische Steuerungssysteme, die mit Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstellen ausgestattet sind und über drei Kernfunktionen verfügen:
Parametereinstellung und -speicherung:
Parameter wie Maschenweite (Länge 1–6 m, Breite 1–3 m), Drahtabstand (längs 50–200 mm, quer 50–300 mm), Schweißstrom und Druck können voreingestellt werden.
Das System unterstützt die Speicherung von über 100 Produktionsformelsätzen.
Echtzeitüberwachung und Feedback:
Der Schweißprozess wird in Echtzeit mittels Strom- und Drucksensoren überwacht. Wenn ein abnormaler Strom oder ein unzureichender Druck festgestellt wird, stoppt die Maschine automatisch, löst einen Alarm aus und zeigt einen Fehlercode an.
Produktionsleitung:
Das System berechnet automatisch Daten wie Tagesleistung, Erfolgsquote und Gerätebetriebszeit.