Einführung in den vollautomatischen Schweißarbeitsplatz

DerVollautomatischer Stahlkäfigschweißarbeitsplatzist ein intelligentes Ausrüstungssystem, das numerische Steuerungstechnik, mechanische Automatisierung und Schweißprozesse integriert. Es wurde speziell entwickelt, um eine vollständige -Prozesslösung für die Verarbeitung der Kernkomponenten von Brückenpfahlfundamenten, Gebäudefundamenten, Tunnelsegmenten und anderen Projekten - bereitzustellen, nämlich Stahlkäfige.

 

Durch das Ersetzen von mehr als zehn separaten Verfahren wie dem traditionellen manuellen Sägen, Gewindeschneiden und Schweißen hat es die Stahlstangenverarbeitung von „umfangreichen manuellen Vorgängen“ zu „präziser intelligenter Fertigung“ transformiert. Diese Innovation behebt die drei Hauptprobleme bei herkömmlichen Modellen: geringe Effizienz, Qualitätsschwankungen und hohe Kosten, und macht sie zu einem Schlüsselgerät für die Umsetzung von „Made in China 2025“ im Infrastruktursektor.

 

Die Workstation verfügt über ein modulares Design, das „Hardware-Integration + Software-Empowerment“ kombiniert, um einen unbemannten Betrieb vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt zu ermöglichen.

• Einheit zur Vorbehandlung von Rohstoffen
   

Hauptrippenverarbeitung:Eine integrierte Produktionslinie zum Sägen, Gewindeschneiden und Schleifen, geeignet für Stahl mit einem Durchmesser von 16–50 mm. Die Sägegenauigkeit erreicht ±2 mm und die Profilfülle des Gewindezahns beträgt mindestens 95 %, wodurch standardisierte Grundmaterialien zum Schweißen bereitgestellt werden.

Verstärkungsvorbereitung:Walzdrähte mit einem Durchmesser von 5–12 mm werden durch ein Servo-Richtsystem mit einem Richtfehler von weniger als oder gleich 0,5 mm/m verarbeitet, wodurch Materialverluste durch manuelles Richten vermieden werden.

• Intelligentes Fütterungssystem
   

Eine magnetische Verteilungsvorrichtung und ein anhebender Schrägplatten-Entlademechanismus sorgen für eine ordnungsgemäße Einzelstangenförderung. Die zu verarbeitenden Stangen werden über einen Puffermechanismus zwischengelagert, die axiale Positionierung erfolgt über eine Hebevorrichtung (Positionierungsfehler kleiner oder gleich 1 mm), wodurch Überlappungen oder Kreuzungen bei der manuellen Zuführung vermieden werden. Das System unterstützt flexible Konfigurationen von 4 bis 128 Hauptschienen und passt sich so verschiedenen technischen Anforderungen an.

• Kernschweißmodul
   

Als „Herzstück“ der Workstation arbeitet dieses Modul im koordinierten Dual-{0}}Head-Modus:
 

Hauptschweißkopf für Verstärkungen:Ausgestattet mit einem 6{2}Achsen-Schweißmanipulator realisiert er die axiale Hin- und Herbewegung der Schweißpistole über einen Schwenkmechanismus. Die Einzelpunktschweißzeit ist zwischen 0,1 und 1 Sekunde einstellbar. Es verschweißt die Hauptbewehrung präzise umlaufend mit dem Innenkreis (Abstandsfehler kleiner oder gleich 3 mm). Ein Schweißprüfmechanismus erkennt die Festigkeit der Schweißnaht mithilfe eines Rückzugspositionssensors, um Fehlschweißungen zu verhindern.
 

Gerippter Schweißkopf:Führt gleichzeitiges Spiralwickeln und Schweißen mit einer Abstandsgenauigkeit von ±2 mm durch. Es unterstützt benutzerdefinierte Modi wie Vollschweißen und „Pflaumenblüten“-Schweißen und erfüllt verschiedene Inspektions- und Abnahmestandards.
 

• Innenring-Stützausrüstung
   

Durch die programmgesteuerte Anpassung des Abstands der inneren Stützringe (1700–2200 mm) werden mehrere Innenringe in voreingestellten Abständen gedehnt und fixiert, wodurch nach der Käfigbildung ein Rundheitsfehler von weniger als oder gleich 5 mm gewährleistet wird. Es ist für Käfigdurchmesser von Φ800–2500 mm geeignet und Spezifikationsänderungen können ohne Formaustausch vorgenommen werden.

• Intelligentes Steuerungssystem
   

Es basiert auf einem numerischen SPS-Steuerungszentrum und umfasst über sieben Sätze von Produktionsparameter-Speicherbibliotheken. Mit einem Klick passt es sich an komplexe Strukturen wie einfache/doppelte Hauptrippen und einfache/doppelte Wundrippen an. Das integrierte Modul „Internet der Dinge“ ermöglicht das Hochladen von Daten wie Energieverbrauch, Arbeitszeiten und Erfolgsquoten in Echtzeit. In Kombination mit dem MES-System bietet es eine vollständige-Prozessrückverfolgbarkeit, wobei die Datenaufbewahrung mindestens den Garantiezeitraum des Projekts überdauert.

• Ausgabeeinheit für fertige Produkte
   

Die fertigen Produkte werden über einen hydraulischen Käfig-Entlademechanismus mit einer Tragfähigkeit von 8.000 kg (für das Modell mit zwei Stationen) reibungslos auf die Palettierplattform übertragen. In Kombination mit der automatischen Wendevorrichtung wird das Stapeln der Käfige abgeschlossen und gleichzeitig das Risiko von Schäden durch manuelle Handhabung verringert.