Arbeitsplatz am Bewehrungskorb

DerArbeitsplatz mit Stahlkäfigist ein intelligenter, integrierter Gerätesatz, der den gesamten Prozess der Stahlkäfigformung abdeckt, einschließlich der Kernverfahren wie Zuführung der Hauptbewehrung, Bügelwickeln, Schweißen und Formen sowie Entformen des fertigen Produkts. Es wurde speziell für Stapelverarbeitungsszenarien von Stahlkäfigen entwickelt, die in Brückenpfahlgründungen, Gebäudefundamenten und unterirdischen Rohrgalerien verwendet werden. Im Vergleich zum traditionellen dezentralen Modus „manuelles Binden + Verarbeitung mit einer Maschine“ wird eine integrierte Produktion von „Rohmaterial rein – fertiges Produkt raus“ realisiert. Es dient als Kernkonfiguration für moderne Verarbeitungs- und Vertriebszentren für Stabstahl sowie große Infrastrukturprojekte.

Der Stahlkäfig-Arbeitsplatz besteht aus vier kollaborativen Modulen, die jeweils präzise miteinander verbunden sind, um eine geschlossene -Produktionskette zu bilden:

Hauptmodul zur Bewehrungsbehandlung

Ausgestattet mit einem Hauptstangen-Zuführrahmen und einem Schneidmechanismus mit fester{0}}Länge kann es 10–20 Hauptstangen mit einem Durchmesser von 16–50 mm aufnehmen. Das Schneiden mit fester-Länge wird durch ein Servovorschubsystem erreicht (Längenfehler kleiner oder gleich ±2 mm). Die geschnittenen Hauptstäbe werden ohne manuelle Übergabe automatisch in den Positionierbereich des Formmoduls gefördert. Xuhui Intelligent hat diesem Modul eine Hauptrippenrichtfunktion mit einem Geradheitsfehler von weniger als oder gleich 1 mm/m hinzugefügt, um die Genauigkeit beim anschließenden Wickeln sicherzustellen.

Umform- und Schweißmodule

Als Herzstück der Arbeitsstation umfasst sie einen rotierenden Antriebsmechanismus, ein Bügeldrahtvorschubsystem und mehrere Schweißköpfe:

Drehantrieb: Ein Motor mit variabler-Frequenz treibt den Drehteller an, so dass er sich mit konstanter Geschwindigkeit dreht (einstellbar 0–10 U/min). Die Hauptrippen drehen sich synchron mit dem Drehteller. Der Umfangspositionierungsfehler ist kleiner oder gleich ±5 mm.

Bügeldrahtzuführung: Nachdem die Spulenstäbe ausgerichtet sind, werden sie durch ein Servo-Drahtvorschubrad transportiert. Die Steigung kann im Bereich von 50–200 mm präzise eingestellt werden und die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird automatisch an die Drehung des Drehtellers angepasst.

Schweißsystem: Ausgestattet mit 2–4 Hochfrequenz-Schweißköpfen, mit einstellbarem Schweißstrom von 50–150 A. An den Kreuzungspunkten von Hauptrippen und Bügeln wird Punktschweißen durchgeführt. Schweißkopfdruck größer oder gleich 300 N verhindert Fehlschweißungen.

Hilfs-Entformungsmodul

Nimmt ein hydraulisches Auswurf- oder Side-Flip-Entformungsdesign an. Sobald die Bearbeitung abgeschlossen ist, löst sich die Positioniervorrichtung automatisch und das fertige Produkt wird über die Hydraulikvorrichtung reibungslos aus dem Formbereich auf die Aufnahmeplattform befördert. Für Stahlkäfige mit großem -Durchmesser (größer oder gleich 2000 mm) hat Xuhui Intelligent einen teleskopischen Entformungsmechanismus entwickelt, um das Risiko einer Produktbeschädigung zu verringern.

Intelligentes Steuerungssystem

Ausgestattet mit einem numerischen Touchscreen-Steuerungssystem, verfügt es über mehr als 200 integrierte-Vorlagen für die Bearbeitung von Stahlkäfigen und unterstützt die automatische Trajektorienerstellung über den Import von CAD-Zeichnungen. Es verfügt außerdem über Produktionsdatenstatistiken, die Kapazität, Erfolgsquote und Schweißstrom in Echtzeit anzeigen und so ein effizientes Produktionsmanagement und eine Qualitätsrückverfolgbarkeit ermöglichen.

Parametervoreinstellung: Geben Sie Parameter wie Durchmesser, Länge, Anzahl der Hauptstäbe und Bügelsteigung in das Steuerungssystem ein, das automatisch den optimalen Bearbeitungsplan generiert.

Hauptbewehrungszuführung: Hauptverstärkungen werden auf dem Zuführrahmen platziert, auf eine feste Länge zugeschnitten und automatisch in die kreisförmige Positionierungsvorrichtung des Formmoduls eingefügt.

Steigbügelwicklung: Der Drehteller treibt die Hauptbewehrung in Drehung, während das Drahtvorschubsystem die Bügel synchron zuführt und sie im eingestellten Abstand fest aufwickelt.

Automatisches Schweißen: Die Schweißköpfe bewegen sich synchron zum Bügelvorschub und schweißen jede Kreuzung. Die Stabilität des Schweißstroms wird in Echtzeit überwacht.

Entformen des fertigen Produkts: Nach der Verarbeitung stoppt der Drehtisch, die Halterung wird freigegeben und der Entformungsmechanismus entfernt den Käfig.

Kontinuierliche Produktion: Nach dem Entfernen wird das Gerät automatisch zurückgesetzt und beginnt mit dem nächsten Zyklus, wodurch eine unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet wird.

Effizienz verdoppelt, Kosten gesenkt

Eine einzelne Arbeitsstation kann 30–60 Käfige pro Tag (Φ1200 mm) produzieren, 6–8 Mal mehr als manuelles Binden. Es sind nur 1–2 Bediener erforderlich. Die Arbeitskosten pro Käfigabschnitt werden um 70 % reduziert, während der Schweißmaterialverlust um 30 % reduziert wird.

Stabile Präzision, kontrollierbare Qualität

Hauptbewehrungsabstandsfehler kleiner oder gleich ±5 mm, Steigungsfehler des Bügels kleiner oder gleich ±10 mm und Vertikalitätsfehler des fertigen Produkts kleiner oder gleich 1 Grad. Diese entsprechen voll und ganz denKodex zur Anerkennung der Bauqualität von Betonkonstruktionen(GB 50204-2015).

Flexible Anpassung, komfortable Bedienung

Unterstützt den schnellen Wechsel zwischen Spezifikationen. Die Anpassung für Durchmesser Φ600–3000 mm dauert nicht länger als 30 Minuten. Das CNC-System verfügt über eine grafische Benutzeroberfläche, die es neuen Bedienern ermöglicht, es innerhalb eines Tages zu erlernen, wodurch die Qualifikationsschwelle gesenkt wird.