Die CNC-Kleinrohrproduktionslinie ist speziell für die Bearbeitung von Kleinrohren für die Tunnelvortriebsunterstützung konzipiert. Basierend auf einem SPS-Steuerungssystem integriert und schließt es den gesamten Prozess automatisch ab, einschließlich Materialbeladung, Zuführung, Zuschnitt auf feste Länge, Stanzen kreisförmiger Einspritzlöcher, Rohrendenformung und Entladung. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, dass mehrere eigenständige Maschinen diese Vorgänge separat ausführen müssen, was die Produktionseffizienz und -automatisierung erheblich verbessert.
Kernverarbeitungsfunktion
Automatische Materialzuführung und -beladung:Auf dem Materialregal können Stahlrohre stapelweise gelagert werden, wobei die Materialsortierung und -zuführung automatisch erfolgt. Der servogetriebene Vorschub und die Spannfutterklemmung sorgen für eine stabile Positionierung, während das Rohr um 360 Grad gedreht werden kann, was eine präzise Verteilung der kreisförmigen Löcher rund um das Rohr ermöglicht. Das System bietet eine hohe Zuführ- und Positionierungsgenauigkeit.
Schneiden mit fester-Länge (Materialschneiden):Die Stahlrohre können automatisch auf die benötigte Projektlänge zugeschnitten werden. Das System kann gängige Rohre mit kleinem{1}}Durchmesser von 42 mm bis 108 mm verarbeiten. Es unterstützt sowohl Standard- als auch Nicht-{5}Standardlängen und sammelt die Reste automatisch zum Recycling ein.
Kreisförmige umlaufende Schnittlöcher (Injektionslöcher) in der Rohrwand:Das Plasma-Heiß-Lochschneiden wird verwendet, um pflaumenförmige oder kreisförmige Einspritzlöcher zu erzeugen. Über den Touchscreen können Bediener den Lochdurchmesser, die Teilung und die Menge einstellen. Das Rohr kann während der Bearbeitung gedreht werden, um eine gleichmäßige Lochverteilung rund um die Rohrwand mit hoher Lochpositionsgenauigkeit und minimaler Abweichung zu gewährleisten. Zur weiteren Verbesserung der Produktionseffizienz kann eine Konfiguration mit zwei -Pistolen oder vier-Pistolenlöchern- verwendet werden.
Anfasen (Schärfen) von Rohrenden:Hochfrequenzerwärmung kombiniert mit hydraulischer Endformung wird verwendet, um das Rohrende in eine konische Form zu bringen. Der Konuswinkel kann den Anforderungen entsprechend angepasst werden, was zu einem glatten und gleichmäßigen fertigen Rohrende führt, das zum Bohren in Fels geeignet ist. Dies ist ein wichtiger Umformprozess für Rohre mit kleinem -Durchmesser, die bei der Tunnelvortriebsunterstützung verwendet werden.
Automatische Entladung und Ausblendung:Nach der Verarbeitung werden die Röhrchen automatisch gewendet und entladen, und die fertigen Produkte rollen auf das Sammelgestell. High-End-Modelle unterstützen automatisches Stapeln und Hilfsverpackungen.
Numerische Steuerfunktion
Mensch-Maschine-Schnittstelle mit Touchscreen: Mit einer einfachen Berührung können Bediener Parameter wie Rohrdurchmesser, Rohrlänge, Steigung, Lochdurchmesser und Konuswinkel eingeben. Das System wendet automatisch die entsprechenden Formeln an und ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Spezifikationen.
SPS- und servokoordinierte Steuerung: Die Vorschub-, Förder-, Rotations-, Lochschneide-, Schneid- und Rohrendenformprozesse an jeder Station sind präzise koordiniert und ermöglichen eine kontinuierliche und zyklische Produktion.
Sicherheit und einfache Bedienung: Das System verfügt über Fehleralarme, Überlastschutz und Warnungen wegen abnormaler Abschaltung. Es kann von einem einzigen Bediener bedient werden, der nur noch Rohstoffe nachfüllen und fertige Produkte abholen muss.
Gerätekompatibilität und technischer Wert
Anpassung:Nahtlose Stahlrohre und geschweißte Rohre; Verarbeitung von Rohren mit kleinem -Durchmesser, die für Tunnelvortriebsunterstützung, Hangstabilisierung und Bergbautunnelanwendungen verwendet werden.
Vorteile:Wenn Sie zu lange sitzen und lange auf schwere Gegenstände drücken, klopfen Sie mit den Händen auf die Oberfläche des Ledertuchs und dehnen Sie es auf beiden Seiten
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